|
Технологические особенности производства пружин кручения
Чтобы выпустить качественный упругий элемент, необходима стабильность во всех контролируемых параметрах проволоки. Непосредственно для выпуска пружин используются пружинные автоматы, а единичные - пружины кручения изготавливают на токарных станках.
Металлическая проволока подается на вал через оправу и фиксируется на токарном патроне специальным захватом. После чего рабочий-навивщик включает агрегат, и происходит наматывание проволоки на вращающийся вал. На начальном этапе изготовления упругого элемента, необходимо задать показатель УЭЛ - шаг будущей пружины. Для этого, навивщик наматывает несколько первых сжатых витков, после чего включает подачу.
Количество витков считается визуально или при помощи специального счетчика. Как только нужное число набрано, навивщик делает еще несколько поджатых витков, а затем останавливает подачу проволоки, выключает станок и отрезает спираль пружины.
Все пружины кручения с поджатыми концами отправляются в отдел технического контроля, а после - в шлифовальный цех, где им уберут эти поджатые витки и обработают концы для устойчивости.
Получившиеся заторцованные заготовки отправляют на термообработку, режим которой выбирается в зависимости от того, из какого материала она исполнена. Например, для сталей 51ХФА и 60С2А - это будет закалка и отпуск. А для бронз и нержавеющих сталей, а также для нагартованной углеродистой стали 9389 технология предусматривает низкотемпературный отпуск.
В процессе термообработки материалы для изготовления пружин ведут себя поразному. Винтовые сжатия из нержавеющей стали, например, раскручиваются, а вот витки стальной проволоки 9389-75, напротив, плотно сжимаются, значительно уменьшаясь в диаметре. Что касается упругих элементов из закаливаемых марок сталей, то их "поведение" при термообработке непредсказуемо, поскольку зависит от состояния поставки, а также от того механического напряжения, которое было заложено производителем в металлическую проволоку.
После термической обработки все изделия отправляются на технологическое обжатие. Чтобы витки плотно соприкасались друг с другом требуется 5-ти или 10-ти кратное сжатие. Далее все изделия проверяет контроль ОТК на предмет соответствия их геометрических и силовых параметров требованиям ГОСТ и КД.
В самом конце производственной цепочки все упругие элементы проходят процедуру антикоррозийного покрытия, которое может быть гальваническим или лакокрасочным. Гальваническое покрытие подразумевает нанесение цинка, химическое оксидирование или фосфатирование, а также никелирование.
После того, как все технологические этапы завершены, изделия тщательно упаковываются и отправляются заказчикам.
|
