|
Изготовление корпусов Специальных Транспортных Средств
1. Особенности КОНСТРУКЦИИ КОРПУСОВ СТС
Корпус СТС будь то ломовоз или мультилифт служит для обеспечения плавучести машины, для установки в нем агрегатов, механизмов и оборудования, а также для размещения экипажа и груза. Основные требования, предъявляемые к корпусам СТС следующие:
иметь необходимое водоизмещение, соответствующее полному весу груженой машины и необходимому запасу плавучести;
обеспечивать полную непроницаемость и хорошие гидродинамические формы;
обладать остойчивостью;
обеспечивать непотопляемость при входе в воду и выходе из нее;
быть прочными и жесткими при минимальном весе, простыми в изготовлении и обладать высокой антикоррозионной стойкостью.
По конструктивному исполнению корпуса бывают рамные и
безрамные. Безрамные (несущие) корпуса здесь рассматриваться
не будут.
Устройство рамного корпуса СТС например для мультилифта обычно следующее: рама
корпуса сварная; состоит из двух продольных балок (лонжеро
нов), кормовой и носовой поперечных связей (балок), нескольких связей коробчатого сечения (в зависимости от количества
торсионов), которые являются кожухами торсионов и служат ос
новой днища. Для придания жесткости бортам к раме привариваются поперечные стойки (шпангоуты). Днище плоское, сварено из
отдельных панелей, в корму днища вварены два конусообразных
тоннеля для размещения движителей. В днище имеются отверстия
для установки кингстонов. Как в днище, так и в бортах и на
палубе имеются специальные отверстия для люков, служащих для
технического обслуживания и ремонта узлов СТС. В днищах колес
ных СТС кроме этого имеются ниши для узлов, находящихся вне
корпуса (карданные валы, подвески и т.д.), что значительно
увеличивает гидравлическое сопротивление и отрицательно влия
ет на технологичность изготовления СТС. Во избежание подобных
^недостатков в настоящее время в СССР и за рубежом ведутся раз
работки СТС, имеющих разрезные мосты с независимой подвеской,
а иногда и без подвесни, с шинами большой эластичности (напри
мер, машины - 5; - 15). Борта СТС вертикальные,
что упрощает изготовление, но несколько ухудшает остойчивость
машины на плаву. В бортах имеются продольные ниши для размеще
ния сухопутных движителей (гусениц или колес).
2. Технологический процесс изготовления корпусов СТС
Изготовление корпусов СТС начинается с изготовления ран.
Технологический процесс включает в себя изготовление продольных балок (лонжеронов), поперечин (траверс), поперечных связей (шпангоутов), ребер жесткости, платиков, кронштейнов и пр. деталей, а также сборку рамы.
Лонжероны изготавливаются иэ листовой стали путей вырезки гильотинными и дисковыми ножницами; при толщине листа более 6 им целесообразно применять газовую резку по копиру, при этом точность находится в пределах 14-16-го квалитетов СЭВ, что со~ ответствует техническим условиям. Лист до резки и заготовку после вырезки подвергают правке на многовалковых правильных станках. Для получения заданного профиля лонжерон (заготовка) штампуется в специальном гибочном штампе на штамповочных молотах или прессах. Затем заготовка подвергается нормализации в болывеобъеыных печах и правится на гидропрессах. Следующий этап обработки лонжеронов - механическая обработка. Она включает в себя фрезерование, расточку, сверление, слесарную обработку. Полки фрезеруются на продольно-фрезерных станках с использованием специальных многоэахватных приспособлений. Обработка ведется комплектом фрез.
Расточка отверстий в лонжеронах производится на горизонтально-расточных станках. Сверление крепежных отверстий - на многошлиндельных сверлильных станках или радиально-сверлиль-ных станках,по накладному редуктору.
Последний этап обработки лонжерона; нарезание резьб, зачистка контура, подготовка кромок под сварку, а также приварка ребер жесткости и отдельных элементов.
На каждой операции производится сплошной контроль. Особое внимание следует уделять состоянию заготовки после штамповки.
Поперечины изготавливаются по аналогичному маршруту.
Кронштейны, ребра жесткости, косынки и пр. изготавливают из листового материала путей рубки на гильотинных ножницах, при необходимости детали фрезеруются и сверлятся на станках фрезерной и сверлильной групп.
Детали типа кронштейн подвергаются гибке на гибочных прессах и при необходимости подвариваются.
Шпангоуты изготавливаются иэ листа путей резки или из проката (труб прямоугольного сеченпя) фрезеровкой.
Сборка рамы производится на специальном сборочном стенде (стапеле) - кантователе. Так как рада работает в условиях больших динамических нагрузок, использует электродуговую сварку в среде углекислого газа (более прочный шов). Сварные швы не рекомендуют располагать близко один от другого и пересекать,
Заклепочные соединения выполняются подвесными гидравлическими прэсо-гСкббами.При диаметре стальных заклепок более 12 мм перед клепкой их нагревают до пластичного состояния (1100°).
После сборки производится дробеструйная обработка всей рамы, необходимая обработка мест соединения агрегатов и полный контроль. К готовой раме приваривается днище.. Днище состоит иэ отдельных листов (панелей) и двух тоннелей, сварка -электродуговая, в среде углекислого газа. Заготовки листов днища и тоннелей (листовая сталь) вырезаются газовой резкой по копиру, зачищаются и нормализуются. Тоннели гнутся на специальных прессах комплектом штампов эа несколько переходов ( Ь = 1200°С) и нормализуются. Отверстия под кингстоны и люки вырезаются по контуру газовой резкой и при необходимости растачиваются.. Отверстия под крепеж сверлятся л нарезаются на станках сверлильной группы.
Следующий этап сборки корпуса - приварка бортовых листов (панелей) и установка каркаса кабины, монтаж проезжих частей. Заготовки панелей получают из стали типа 08КП, 1СКП, 2СКП путем рубки на гильотинных ножницах, в'ыреэки дисковыми ношш-цами, а небольших листов сложной формы - путем вырубки на вырубных штампах. Для придания обшивке жесткости на панелях накатываются зиги.
На раму устанавливаются и привариваются проезжие части. Это наиболее нагруженные узлы корпуса СТС. Материал проезжих частой - сталь ЗОХГСА. Конструкции проезжих частей закаливаются собранными (сваренными). После изготовления корпус испытывают на герметичность путем наллва раствора. Отверстия при этом глушатся специальными заглушками, (подробнее об испытании на герметичность - в гл.12). Контроль производится после каждой операции.
|
